Корпус автосцепки, детали механизма сцепления и детали, передающие нагрузку на раму подвижного состава, за исключением клина тягового хомута, упорной плиты и маятниковых подвесок, изготавливаются отливкой из легированной стали по ГОСТ 22703-77, В соответствии с этим стандартом литые детали разделяются на две группы. К деталям первой группы относятся корпус автосцепки и тяговый хомут, ко второй - передний и задний упоры, замкодержатель, подъемник замка, валик подъемника, центрирующая балочка, кронштейны. Детали как первой, так и второй группы должны изготавливаться из мартеновской стали или из стали, выплавляемой в электрических печах. Содержание углерода в стали должно быть не более 0,25 %, серы и фосфора не более 0,04 %. Содержание других элементов должно быть установлено по нормативно-технической документации на детали. Детали необходимо подвергать термообработке согласно нормативно-технической документации.
   Для обеспечения необходимых механических свойств металла заводы-изготовители автосцепного устройства по согласованию с заказчиком применяют марки стали в зависимости от используемого исходного материала и легирующих добавок (20ГЛ, 20Г1ФЛ, 20ГТЛ, 20ФТЛ).
   Помимо указанных марок сталей, опытное внедрение получила сталь марки 20ГСФТЛ, относящаяся к классу хладостойких нестареющих сталей. После закалки и отпуска она обеспечивает минимальные значения предела текучести 600 МПа, относительное удлинение 10 %, относительное сужение 25 % и ударную вязкость 23,0 Дж/см2 при температуре минус 60 °С.
   Для проверки соответствия деталей автосцепного устройства требованиям стандарта предприятия-изготовители проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
   Отливки предъявляют к приемке партиями. Партия состоит из деталей одного наименования, прошедших термическую обработку по одному режиму, регистрируемому автоматическими приборами и оформленными одним документом.
   При приемо-сдаточных испытаниях контролируются внешний вид и основные размеры отливок, химический состав и механические свойства стали, а также для деталей первой группы вид излома и микроструктура стали, которая должна быть мелкозернистой и соответствовать утвержденным образцам.
   Химический состав определяют от каждой плавки на пробах, отбираемых по ГОСТ 7565-81. Допускается определять химический состав на стружке, взятой из пробных брусков для механических испытаний или из деталей. Результаты распространяются на все детали данной плавки.
   Механические свойства деталей автосцепного устройства определяют от каждой плавки на образцах, вырезанных из пробных брусков по ГОСТ 977-88. Допускается определять механические свойства на образцах, вырезанных из деталей. Результаты проверки распространяются на все детали данной плавки, прошедшие термическую обработку по одному режиму.
   Сдаточными характеристиками механических свойств стали для деталей первой группы являются предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость, для деталей второй группы - предел текучести и относительное удлинение.
   При периодических и типовых испытаниях проверяют нагрузку текучести корпусов автосцепки, массу и размеры деталей, указанные на чертежах, размеры внутренних дефектов в корпусе автосцепки и тяговом хомуте. При типовых испытаниях контролируют также показатели надежности корпуса автосцепки и тягового хомута.
   Все отливки деталей автосцепного устройства должны быть тщательно очищены от пригара и окалины. Только в труднодоступных местах для очистки допускается наличие пригара и окалины, не влияющих на качество сборки автосцепного устройства.
   Литейные дефекты на поверхностях допускается исправлять заваркой после предварительной вырубки или очистки до чистого металла. Исправлять заваркой допускается не более 15 % площади поперечного сечения детали. Общая масса наплавленного металла для деталей массой более 50 кг не должна превышать 1,5 % массы детали, а менее 50 кг - 3 %. Заваривать литейные дефекты необходимо до термической обработки. Не допускается исправлять заваркой поперечные трещины, расположенные на тяговых полосах тягового хомута, трещины на перемычках хвостовика и в месте перехода хвостовика в голову корпуса автосцепки (в зоне упора и кармана для замка).
   Не указанные на чертежах предельные отклонения размеров у литых деталей не должны превышать значений, установленных для 11-го класса точности (ГОСТ 26645-85). Местное уменьшение размеров толщин необрабатываемых стенок и ребер отливок допускается до 15% наименьшей толщины, а местное увеличение этих же ребер и стенок - до 25 % наибольшей толщины в соответствии с установленным стандартом.
   Готовые детали автосцепного устройства должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) завода-изготовителя до их окраски.